近日在網上看到一篇文章非常實用與大家分享。

鈑金在下料及沖孔時會有R角及毛邊的產生

尤其在量產一個階段模具有所磨損之后，毛邊會更為嚴重，甚至會割傷手指頭。因此在出圖制作模具時，就必須依功能，明確標示出毛邊方向。

孔間距及散熱孔設計

1、兩個相鄰的孔，孔邊到另一孔邊的最短距離，最好不得小于料厚的1.5倍，否則母模容易崩裂而使生產線斷線。斷線、修模等都是造成本增加獲利降低的元兇。若情非得已一定要小于料厚的1.5倍，則必須運用跳格方式。

凸出物與折彎邊的距離

折彎時，底邊上的零件如螺柱或內部凸出物不可離折彎邊太近，最好10mm以上，否則凸出物下方的折角無公模沖壓其R角會比左右兩旁的R角大。R角不連續，將影響外觀。解決辦法可在折彎前先沖壓出一適當長度的壓痕在折在線，如此將改善其外觀。

孔與折彎邊的距離

折彎時，邊壁上的開孔也不可太靠近折彎邊，最好3mm以上，否則開孔將因折彎牽扯而變形。解決辦法可在折彎前先沖壓出一與開孔相當長度，寬為料厚1.5倍的長條孔，其作用可將牽扯截斷而不影響開孔的外觀。

螺絲孔設計要點

一般固定螺絲的方式有三種

（2）鈑金件平面上沖孔（through hole）或抽孔（drawing hole），再以螺絲攻攻牙，攻M3或M4的機械牙。
若以直徑3mm螺絲鎖付，則孔徑d未攻牙前應在于2.6mm。
若以直徑4mm螺絲鎖付，則孔徑d未攻牙前應在于3.6mm。
若使用料厚為1.0~1.2mm時，建議采取抽孔（drawing hole）而不是穿透孔（through hole）。因1.2mm的料厚攻M3的牙時，只有2.5牙，較容易滑牙。
（3）鈑金件平面上沖孔（through hole）再鉚合現成品的固定螺帽（Self Clinching Nut）。鉚合固定螺帽的孔徑d以廠商的建義的尺寸為佳。但在鉚合螺帽（Self Clinching Nut）時必須注意，Stand-off/Self Clinching Nut制造大廠一PEM（Penn Engineering&Manufacturing Corp。）有鉚合專用機，但是，是一顆一顆加工鉚合，費工費時又費錢。所以幾乎所有加工廠都用一般沖床來鉚合。若不幸使用的機臺是傳統的沖壓機就有可能發生螺帽脫落的問題。原因發生在傳統沖壓機的沖壓速度太快，工件的材料來不及填滿螺帽或Stand-off的凹槽就已結束。從外觀上完全查不出問題所在，但組裝成品時就有一些的螺帽會脫落。所以鉚合固定螺帽的機臺最好選用可以調整其沖壓速度的。

EMI彈片材料

一般我們在做防制EMI彈片時常采用的材料有：馬口鐵，皺銅，不銹鋼等。

4、一般鈑金件在折彎后于折角的兩側由于擠料的關系會有金屬料凸出。造成寬度比原尺寸大，其凸出大小與使用料厚有關，料越厚凸出點越大。為避免此現象發生，可事前在折彎在線兩側先做個半圓，半圓直徑最好為料厚的1.5倍以上。邊料返折設計時，同樣方式處理。

折彎半徑

鈑金件在折彎時內部的R角最好大于等于1/2的料厚。

折彎高度

折彎高度高度最好要大于3mm。（t：1.0~1.2mm）否則因夾持尺寸太少尺寸會不穩定。

沖孔與模具尺寸

鈑金件在下料沖孔時，其被切削斷面靠近公模沖頭的1/3~2/5是平整的切削面，而靠近母模3/5~2/3的則是斜的扯斷面。故模具制作或檢測尺寸時孔徑的大小是以沖頭為準。下料時工件的外尺寸是以母模內尺寸為準。

轉角R角

在鈑金件的板邊轉角處，若無特別的要求為90度角，請務必處理為適當的R角。因為在鈑金件邊緣的直角容易造成尖銳點而割傷工作人員。

經驗總結#12：折彎補強肋

鈑金件在折彎之后受力容易變形，為避免變形情況發生可在折彎處增加適量45度角的補強肋，以不干涉其他零件為原則，使其增加強度。

凸肋補強

一般鈑金件是狹長形時不容易保持其直度，在受力后更容易變形。

標簽在機箱上的標記

機箱開模之前最好先設計已知所需標簽之位置及大小，可先于機箱上打上標記，方便貼標簽時之對準。最常見的標記有兩種：

凸點定位

1、在機箱組裝設計中常會有兩件組合，或3、4件以上的互相組合件。常見的固定方式有鎖螺絲、拉釘、抽孔鉚合或點焊，點焊時要上點焊機一定要有定位點或定位梢或治具來確保位置的正確。若用螺絲或拉釘時已經有相對的螺絲孔拉釘孔，故經常不會再多加幾個定位孔來定位。但螺絲孔拉釘孔的孔徑一般為了容易裝配都設計的比較大一點。

2、建議在此情況下運用間隙較小的定位凸點定位。在做公差分析時以公差較小的定位點做基準運算也比較精準。

止裂槽

平面和折彎面之間的折彎最好有止裂槽，或者將開孔邊退到折彎之后。否則會產生毛邊，而狹孔的寬度最好大于等于料厚的1.5倍。還有制圖的時候別忘了或偷懶而沒標示R角。直角或銳角的模具公、母模容易崩裂，日后的停線、修模都是額外的損失。